Pada Januari 2000, satu peristiwa tragis berlaku di luar pantai California.Penerbangan 261 Alaska Airlines sedang terbang ke San Francisco dari Puerto Vallarta, Mexico.Apabila juruterbang menyedari tindak balas yang tidak dijangka daripada kawalan penerbangan mereka, mereka mula-mula cuba menyelesaikan masalah di laut untuk meminimumkan risiko kepada orang di darat.Pada saat-saat terakhir yang menakutkan, juruterbang cuba dengan berani untuk menerbangkan pesawat secara terbalik selepas penstabil mendatar yang tidak terkawal telah menyebabkan pesawat itu terbalik.Semua penumpang hilang.

Siasatan bermula dengan pemulihan serpihan, termasuk pengambilan penstabil mendatar dari dasar laut.Hebatnya, pasukan penyiasat dapat mendapatkan semula gris dari skru penstabil untuk analisis.Analisis gris, bersama-sama dengan pemeriksaan benang skru, mendedahkan bahawa kawalan penstabil telah hilang sepenuhnya apabila benang dilucutkan.Puncanya ditentukan sebagai pelinciran benang yang tidak mencukupi dan pemeriksaan penyelenggaraan tertunda, yang termasuk mengukur haus pada benang.

Antara isu yang dibincangkan dalam penyiasatan ialah perubahan gris yang digunakan dalam skru bicu.Sepanjang sejarah mengendalikan pesawat ini, pengeluar membentangkan produk ganti sebagai diluluskan untuk digunakan, tetapi tiada dokumentasi bagi sebarang ujian keserasian antara gris sebelumnya dan yang baharu.Walaupun bukan faktor penyumbang dalam kegagalan Penerbangan 261, penyiasatan mencadangkan bahawa penukaran produk boleh mewujudkan keadaan pelincir campuran jika produk sebelumnya tidak dikeluarkan sepenuhnya, dan ini harus menjadi kebimbangan untuk aktiviti penyelenggaraan masa hadapan.

Kebanyakan tindakan pelinciran bukanlah keputusan hidup atau mati, tetapi jenis kerosakan yang sama yang membawa kepada tragedi ini dilihat setiap hari dalam komponen yang dilincirkan gris di seluruh dunia.Akibat kegagalan mereka boleh menjadi masa henti yang tidak dijangka, kos penyelenggaraan yang lebih tinggi atau risiko keselamatan kakitangan.Dalam kes yang paling teruk, nyawa manusia mungkin terancam.Sudah tiba masanya untuk berhenti menganggap gris sebagai bahan mudah yang hanya perlu dipam ke dalam mesin pada frekuensi rawak dan kemudian mengharapkan yang terbaik.Pelinciran mesin mestilah proses yang sistematik dan dirancang dengan teliti untuk memastikan operasi aset yang selamat dan untuk mencapai hayat peralatan yang maksimum.

Sama ada misi aset anda adalah kritikal atau anda hanya ingin mengoptimumkan kos operasi, langkah berikut adalah penting untuk pelinciran gris tanpa masalah:

1. Pilih Gris yang Betul

“Gris hanyalah gris.”Kematian banyak mesin bermula dengan kenyataan kejahilan ini.Persepsi ini tidak dibantu oleh arahan yang terlalu ringkas daripada pengeluar peralatan asal."Gunakan gred gris No. 2 yang baik" ialah tahap panduan yang diberikan untuk beberapa peralatan.Walau bagaimanapun, jika hayat aset yang panjang dan bebas masalah adalah matlamatnya, maka pemilihan gris mesti termasuk kelikatan minyak asas, jenis minyak asas, jenis pemekat, gred NLGI dan pakej tambahan yang sesuai.

2. Tentukan Di Mana dan Cara Memohon

Sesetengah lokasi mesin mempunyai pemasangan Zerk yang menonjol, dan pilihan tempat dan cara untuk menggunakan gris kelihatan jelas.Tetapi adakah hanya satu yang sesuai?Ayah saya seorang petani, dan apabila dia membeli alat baharu, tindakan pertamanya ialah menyemak manual atau meninjau semua bahagian mesin untuk menentukan bilangan mata pelinciran.Dia kemudian mencipta "prosedur pelinciran"nya, yang terdiri daripada menulis jumlah bilangan kelengkapan dan petunjuk di mana yang rumit disembunyikan dengan penanda kekal pada mesin.

Dalam kes lain, titik aplikasi mungkin tidak jelas atau mungkin memerlukan alat khas untuk aplikasi yang betul.Untuk aplikasi berulir, seperti skru bicu yang dinyatakan sebelum ini, mencapai liputan benang yang mencukupi boleh mencabar.Alat wujud untuk membantu memastikan liputan lengkap benang batang injap, contohnya, yang boleh membuat perbezaan yang besar.

3. Pilih Frekuensi Optimum

Malangnya, banyak program penyelenggaraan memutuskan kekerapan pelinciran gris atas kemudahan.Daripada mempertimbangkan keadaan setiap mesin dan seberapa cepat gris tertentu akan merosot atau tercemar, beberapa frekuensi generik dipilih dan digunakan secara sama rata kepada semua.Mungkin laluan dibuat untuk melincirkan semua mesin sekali setiap suku tahun atau sekali sebulan, dan beberapa pukulan gris digunakan pada setiap titik.Walau bagaimanapun, "satu saiz muat untuk semua" jarang sesuai secara optimum.Jadual dan pengiraan wujud untuk mengenal pasti frekuensi yang betul berdasarkan kelajuan dan suhu, dan pelarasan boleh dibuat mengikut anggaran tahap pencemar dan faktor lain.Mengambil masa untuk menetapkan dan kemudian mengikuti selang pelinciran yang betul akan meningkatkan hayat mesin.

4. Pantau Keberkesanan Pelinciran

Setelah gris yang betul telah dipilih dan jadual pelinciran semula yang dioptimumkan dibangunkan, ia masih perlu untuk menilai dan menyesuaikan mengikut keperluan kerana perbezaan dalam keadaan medan.Satu cara untuk menguji keberkesanan pelinciran adalah dengan menggunakan pemantauan ultrasonik.Dengan mendengar bunyi yang dijana oleh sentuhan asperity dalam pelinciran galas yang tidak berkesan dan menentukan jumlah gris yang diperlukan untuk memulihkan galas kepada keadaan pelincir yang betul, anda boleh membuat pelarasan pada nilai yang dikira dan mencapai pelinciran ketepatan.

5. Gunakan Kaedah Yang Betul untuk Pensampelan Grease

Sebagai tambahan kepada penggunaan pemantauan ultrasonik, maklum balas mengenai keberkesanan pelinciran boleh diperoleh melalui analisis gris, tetapi terlebih dahulu sampel yang mewakili mesti diambil.Alat dan teknik baharu untuk pensampelan gris telah dibangunkan baru-baru ini.Walaupun analisis gris tidak berlaku sekerap analisis minyak, ia boleh terbukti bermanfaat dalam memantau keadaan peralatan, keadaan pelincir dan hayat pelincir.

6. Pilih Slate Ujian yang Sesuai

Hayat maksimum peralatan boleh dicapai dengan memastikan pelinciran gris berkesan.Ini juga mengakibatkan pemakaian yang minimum.Pengesanan kuantiti dan mod haus boleh membantu anda membuat pelarasan dan menemui masalah lebih awal.Adalah penting untuk memantau konsistensi gris dalam perkhidmatan, kerana gris yang melembutkan terlalu banyak boleh kehabisan mesin atau gagal kekal di tempatnya.Gris yang mengeras boleh memberikan pelinciran yang tidak mencukupi dan meningkatkan beban dan penggunaan elektrik.Pencampuran gris dengan produk yang salah adalah salah satu punca kegagalan yang paling biasa.Pengesanan awal keadaan ini boleh membenarkan pembersihan dan pemulihan sebelum kerosakan yang ketara berlaku.Ujian untuk mengukur kuantiti lembapan dan kiraan zarah dalam gris telah dibangunkan.Menggunakannya untuk mengenal pasti kemasukan bahan cemar, atau hanya gris kotor biasa, boleh memberikan peluang untuk melanjutkan hayat melalui penggunaan gris bersih dan mekanisme pengedap yang lebih berkesan.

7. Melaksanakan Pengajaran

Walaupun kegagalan galas tunggal dikesali, lebih teruk lagi apabila peluang untuk belajar daripadanya disia-siakan.Saya sering diberitahu bahawa "tiada masa" untuk menyimpan galas dan mendokumenkan keadaan yang ditemui berikutan kegagalan.Tumpuan adalah untuk memulihkan pengeluaran.Bahagian yang rosak dibuang atau dimasukkan ke dalam mesin basuh bahagian di mana bukti kegagalan dihanyutkan.Jika bahagian yang gagal dan gris boleh dipulihkan dari dasar laut, anda sepatutnya dapat menyelamatkan komponen ini berikutan kegagalan loji.

Memahami sebab kegagalan berlaku bukan sahaja memberi kesan kepada pemulihan mesin tetapi boleh memberi kesan berganda pada kebolehpercayaan dan hayat komponen lain di seluruh perusahaan.Pastikan analisis kegagalan punca punca termasuk pemeriksaan permukaan galas, tetapi mula-mula mulakan dengan pemeliharaan dan kemudian penyingkiran gris untuk analisis.Menggabungkan hasil daripada analisis pelincir dengan analisis bearing akan mencipta gambaran yang lebih menyeluruh tentang kegagalan dan membantu anda menentukan tindakan pembetulan yang boleh digunakan untuk mengelakkannya daripada berlaku pada masa hadapan.